特斯拉中國對外事務副總裁陶琳（Grace Tao）日前在接受采訪時透露，特斯拉上海超級工廠的運營進展順利，已經(jīng)達成了第一階段每年生產(chǎn)15萬輛Model 3的目標產(chǎn)能，因此接下來最快在下個月（6月份）實現(xiàn)每周4000輛的生產(chǎn)能力，從而將年產(chǎn)能提升至約20萬輛。

此外，陶琳還透露，純電SUV Model Y將于2021年第一季度在上海工廠下線。陶琳表示，超級工廠二期進展也非常順利，預計今年底將完成建設，明年一季度有望實現(xiàn)Model Y車型量產(chǎn)。這距離今年1月7日特斯拉創(chuàng)始人馬斯克在上海宣布啟動Model Y制造項目僅一年多，再度刷新“特斯拉速度”。

《電動大咖》了解到，特斯拉之所以能夠取得如此驚人的“中國速度”，很重要的一個原因是與Fremont 工廠的第一代生產(chǎn)線相比，特斯拉上海超級工廠的生產(chǎn)布局和工藝進行了徹底簡化。

上海超級工廠自誕生之日起就備受矚目，從此前披露的信息來看，其一期聯(lián)合廠房搭載了自動化率很高的沖壓、車身、涂裝和總裝四大制造工藝技術，以及完善的物流、檢測和質(zhì)量管理。

眾所周知，特斯拉為降低Model 3的生產(chǎn)成本，在其身上采用了鋼鋁混合車身。但鋼鋁間的焊接質(zhì)量不容易被保證，所以諸多廠家紛紛改用鉚接工藝來代替焊接。在白車身整體焊裝完成后，特斯拉還采用了機器人自動激光掃描的形式，來進行焊接質(zhì)量和尺寸的檢查。

特斯拉的沖壓車間采用了中控室一體控制的模式。原材料進入到?jīng)_壓件產(chǎn)出的整個過程為全封閉，只留下了卷簾門用于模具更換與維護。全封閉的沖壓環(huán)境，能夠有效減少外界異物粘貼到凹模與凸模，從而降低沖壓件諸如點蝕、凹坑等局部缺陷層現(xiàn)的機率。

總裝車間采用了常規(guī)的一條主線、多條分裝線同步生產(chǎn)的模式。主要通過磁條引導讀取地標指令，并根據(jù)地標指令?？康綄军c。近年，AGV轉(zhuǎn)運車在汽車整車與零部件企業(yè)中逐步得到廣泛使用，大幅提高了物料轉(zhuǎn)運的自動化程度。

特斯拉上海超級工廠之所以如此快速地提升產(chǎn)能，根本原因還是因為訂單收到“手軟”，從3月份10,160輛的驚人銷量，到4月的3635輛，國產(chǎn)Model 3持續(xù)領跑中國純電動汽車市場，雖然價格多次波動引發(fā)了老車主的不滿，但從《電動大咖》到店調(diào)查的情況來看，其降價策略確實吸引了大量“路轉(zhuǎn)粉”的消費者。

當然了，“快”不能與“好”直接劃等號。從已經(jīng)提車的國產(chǎn)Model 3用戶反饋的意見來看，該車在拼接、裝配方面的粗糙以及部分工藝缺陷已是有目共睹，就連特斯拉體驗店的服務顧問也曾向筆者直言：“做工糙一點是眾所周知的，應該看到它（Model 3）在續(xù)航、電池安全方面的優(yōu)點?！倍顦I(yè)界人士較為擔心的，也正是在國產(chǎn)Model 3交付量快速增加之后，后續(xù)可能暴露出更多的品控質(zhì)量問題，而這對整個新能源汽車市場也并非一件好事。