一.產(chǎn)品開發(fā)背景

客戶機械裝飾板在開放過程中,客戶要求照搬其他公司模具結構.此模具將兩側澆口均開在產(chǎn)品咬花面上,量產(chǎn)后手動剪澆口總量達不到客戶滿意程度。

二.現(xiàn)有技術分析

在研發(fā)模內熱切技術之前,我們曾分析AGC技術,ECS技術和AutoDegate技術.AGC技術雖然結構對本產(chǎn)品可行,但不適用于本產(chǎn)品所用的原料.ECS技術要求成型機具有預頂出功能,并且切口設置在側壁,對本產(chǎn)品結構不適用.AutoDegate技術也同樣切口設置在側壁,對本產(chǎn)品結構不適用

三.AGC技術分析

技術要點:射膠時依靠射膠壓力壓縮彈簧,擠開空間作為澆口,射膠結束后,依靠彈簧壓力切刀回彈切斷進膠點.

主要缺點:壓力損失大;射膠壓力與切斷力平衡點難掌握;對原料有選擇性,僅對PP/PE料切斷效果較好;容易產(chǎn)生毛邊.

四.ECS技術分析

技術要點:模具有兩塊頂出板,切刀單獨使用一塊頂出板;射膠時,切刀后退形成澆口;保壓結束后,成型機預頂出系統(tǒng)推動切刀切斷澆口.

主要缺點:1).模具結構復雜;2).需成型機具有預頂出功能;3).對側邊為外觀面產(chǎn)品不能使用;4).刀口鈍化后,切面效果變差.

五.AutoDegate技術分析

技術要點:切刀加工在入子上,入子不動,依靠頂出力將澆口切斷.

主要缺點:1).容易產(chǎn)生料屑;2).刀口鈍化后切斷效果變差;3).僅適用于側澆口,對側邊為外觀面產(chǎn)品不能使用;4).因為入子強度限制,容易斷裂.

方案設計

一.切刀設計

1).在搭接澆口正下方設計切斷系統(tǒng).

2).切刀后退形成澆口,切刀前進壓斷澆口.

3).切刀端面可隨產(chǎn)品表面形狀任意變化,不設計刃口.

二.入子動力選擇

使用頂板系統(tǒng)驅動切刀,不僅需要成型機預頂出系統(tǒng)配合, 故也可選用微型油缸作為驅動動力,既可以根據(jù)出力需求選擇不同缸徑油缸,又可以實現(xiàn)點對點的驅動

三.模內壓力測量

為了能準確選擇合適的液壓缸,我們在模腔內安裝壓力傳感器測量整個成型過程最大壓力值.經(jīng)實際測量:Pmax=535Bar

方案實施

一.最佳切斷時機

分析整個成型過程,在壓縮階段結束后,成型機已完成全部充填,后面的保壓階段作用僅僅是保持壓力,防止塑膠回流,此時切斷即可保證切斷效果,又可省去部分保壓時間.

二.實物照片

三.外觀對比

四.本技術突出特點:

真正實現(xiàn)無刃口切澆口技術.

在動作油壓缸等出現(xiàn)問題時,關閉液壓控制系統(tǒng),澆口自然變?yōu)榇罱訚部?可繼續(xù)生產(chǎn),應對緊急需求.

技術要點

一.細節(jié)1

經(jīng)多次驗證:切刀面距母模面預留0.05mm間隙,可避免在切斷過程中切刀撞擊母模表面,且可以完全分離流道與產(chǎn)品.

二.細節(jié)2﹕關鍵尺寸2

經(jīng)多次驗證:產(chǎn)品與流道之間預留0.50mm平面與切刀平面形成靠破,可保證產(chǎn)品/流道自動分離且不產(chǎn)生毛邊,還能保證母模側有足夠的強度

三.細節(jié)2﹕關鍵尺寸3

經(jīng)過DOE驗證,切刀朝向流道方向加工30°斜面,可以在擠壓過程中將大部分多余塑膠排擠到流道內,減小擠壓阻力.

四.細節(jié)4﹕端面形狀

最初設計切刀端面形狀為矩形,在實際生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)楞角處磨損較快,易出現(xiàn)毛邊,設計為半圓形端面或矩形加導角端面效果較好

推廣應用

澆口外觀

深入研究

局部壓縮成型技術

壓縮成型技術在要求低殘余應力的制品如光學產(chǎn)品的成型中具有無可比擬的優(yōu)勢,但其對成型機功能的要求和模具設計的要求,目前很多成型機無法實現(xiàn)壓縮成型,且目前的壓縮成型技術不能對具有特殊要求的產(chǎn)品實現(xiàn)局部壓縮成型

利用模內熱切澆口可以實現(xiàn)點對點壓縮的特性,并結合傳統(tǒng)壓縮成型技術,開發(fā)出局部壓縮成型技術,此技術的應用,可以完全擺脫成型機功能的束縛,并可對有特殊要求的產(chǎn)品實現(xiàn)局部壓縮成型同時使用在頂針進澆的場合。